產(chǎn)品實現(xiàn)了鐵磁性物質(zhì)的自動分離，保持了切削液的清潔，提高了加工性能和刀具壽命，同時降低了機床冷卻系統(tǒng)故障率。

　　在生產(chǎn)過程中，當(dāng)生產(chǎn)完一個垛料堆，操作機磁性分離器安裝的接近開關(guān)檢測到末料，系統(tǒng)工控機發(fā)送轉(zhuǎn)移垛料堆生產(chǎn)指令，機械手需要切換到另一垛料堆繼續(xù)生產(chǎn)。設(shè)置有兩個垛料小車，避免垛料切換造成停線，使生產(chǎn)的連續(xù)性得以保證，并且當(dāng)某邊小車出現(xiàn)故障需要離線維修時，生產(chǎn)線可以使用另一小車維持生產(chǎn)。在板料小車定位方面，我們改變了傳統(tǒng)的接近開關(guān)檢測方式，采用激光測距儀進(jìn)行檢測，提高了小車行進(jìn)的精度和測距的穩(wěn)定性。

　　分離主要目的是防止多板件同時進(jìn)入模腔而損壞模具。對于鐵板件，操作機分離的方式可采取磁力分離方式，為機械手的快速搬運提供充分準(zhǔn)備。磁性分離器具有可消磁功能，保護(hù)操作工的安全，方便操作。

　　高速生產(chǎn)過程中為保證輸送質(zhì)量，避免板件滑行是非常必要的。操作機磁性傳送帶在高速線的使用可以有效防止板件的滑移，為對中提供保證。磁性皮帶可將板件準(zhǔn)確傳輸至對中臺，避免二次定位出現(xiàn)過大調(diào)整。磁性皮帶設(shè)計為雙向運行，當(dāng)兩軸機械手拾取到雙板件時，工控機將發(fā)送指令要求磁性皮帶反向運行，將雙板件送往雙件回收料架。